Wraz z końcem roku finansowego w niezbyt odległej przyszłości jest prawie pewne, że dział księgowości Twojej firmy poprosi Cię o rozważenie możliwych oszczędności kosztów w zakresie wszystkich instalacji i urządzeń.
Ponieważ 10–15 procent całej zużywanej w przemyśle energii elektrycznej wytwarza sprężone powietrze, a koszty serwisowania i energii stanowią 80 procent całkowitego kosztu życia przemysłowego systemu sprężonego powietrza, istnieje wiele możliwości uzyskania znacznych oszczędności.
Spędziliśmy trochę czasu z doświadczonymi inżynierami zajmującymi się sprężarkami śrubowymi, aby przedstawić kilka kwestii, w których można obniżyć koszty.
1. Upewnij się, że sprężarka przemysłowa nie jest przewymiarowana i jest proporcjonalna do Twoich potrzeb.Zbyt duży system będzie „marnował” duże ilości sprężonego powietrza.
2. Stwórz kulturę konserwacji zapobiegawczej.Serwisuj sprężarkę w odstępach czasu zalecanych przez producenta.Poważne awarie mogą być bardzo kosztowne nie tylko w przypadku napraw, ale także utraty produktywności w miejscu pracy.
3. Częsta wymiana filtrów (zgodnie z wymaganymi odstępami czasu) zmniejszy liczbę błędów we wszystkich „produktach”, na które wpływają sprężarki powietrza.
4. Napraw istniejące nieszczelności. Niewielki wyciek w przewodzie sprężonego powietrza może kosztować tysiące dolarów rocznie.
5. Wyłącz to.Tydzień ma 168 godzin, ale większość systemów sprężonego powietrza pracuje z niemal pełną wydajnością jedynie od 60 do 100 godzin.W zależności od rodzaju zmian wyłączanie sprężarek powietrza na noc i w weekendy może zaoszczędzić nawet 20 procent kosztów sprężarek powietrza.
6. Czy odpływy kondensatu działają prawidłowo?Odpływy kondensatu w zegarach należy okresowo regulować, aby mieć pewność, że otwierają się zgodnie z przeznaczeniem i nie są zablokowane.Jeszcze lepiej, zastąp spusty czasowe drenami o zerowych stratach, aby przestać marnować sprężone powietrze.
7. Podnoszenie presji kosztuje.Za każdym razem, gdy ciśnienie wzrośnie o 2 psig (13,8 kPa), zmiana będzie równa jednemu procentowi mocy pobieranej przez sprężarkę (więc podniesienie ciśnienia z 100 do 110 psig [700 do 770 kPa] zwiększa zużycie energii o 5 procent).Miałoby to niewątpliwie duży wpływ na roczne koszty energii.
8. Obsługiwać sprzęt pneumatyczny zgodnie ze specyfikacjami producenta.Narzędzia pneumatyczne są zaprojektowane do pracy z maksymalną wydajnością przy ciśnieniu 90 psig (620 kPag), a jeśli ciśnienie powietrza w układzie zasilania jest niższe, wydajność narzędzia szybko spada.Przy ciśnieniu 70 psig (482 kPag) wydajność przemysłowego narzędzia pneumatycznego jest średnio o 37 procent niższa niż przy ciśnieniu 90 psig.Zatem praktyczną zasadą jest to, że narzędzia pneumatyczne tracą 20% wydajności na każdy spadek ciśnienia w układzie o 10 psig (69 kPa) poniżej 90 psig (620 kPag).Zwiększanie ciśnienia w układzie zwiększy produktywność narzędzi pneumatycznych (ale także zwiększy stopień zużycia).
9. Sprawdź rurociągi, wiele systemów nie jest zoptymalizowanych.Skrócenie drogi, jaką sprężone powietrze musi pokonać w rurze, może zmniejszyć spadki ciśnienia nawet o 40 procent.
10. Wyeliminuj niewłaściwe użycie sprężonego powietrza. Zdziwiłbyś się, ile faktycznie kosztuje czyszczenie miejsca pracy sprężonym powietrzem.
